Высоко конкурентные рынки, широкомасштабный переход промышленности на массовое производство изделий, индивидуализированных под персональные потребности клиентов, сокращение жизненного цикла и повышение производительности можно считать основными движущими силами, ведущими к разработке, производству и внедрению новых изделий, производственных технологий и систем. Все это требует управления, способного быстро адаптироваться и реагировать на изменения во внешней и производственной среде, обеспечивая гибкость, реконфигурируемость, устойчивость к сбоям и большую эффективность всего производственного процесса. При этом все изменения в этапах жизненного цикла и управлении должны выполняться, непрерывно «на лету». Благодаря цифровым технологиям «Индустрии 4.0» появилась возможность виртуализации объектов и процессов предприятий, которые являются аналогами бизнес и физической реальности предприятия в реальном масштабе времени. Поэтому промышленность сегодня начинает проводить исследования и эксперименты в этой новой области, которая определяется термином «цифровой двойник»(Digital Twin)[1]. Gartner, известная международная исследовательская и консультационная компания, описывает технологию цифровых двойников как одну из десяти ведущих стратегических технологических тенденций [2]. Применение парадигмы цифрового двойника в промышленности следует рассматривать как одно из стратегических направлений развития производственных предприятий. Возможности использования этой парадигмы на предприятии необычайно широки, так как она может быть применена ко всем областям его деятельности. С другой стороны, в настоящее время все современные предприятия проходят долгий и сложный путь формирования своих дорогостоящих IT активов в виде программных пакетов CAD, CAM, CAPP, ERP, MES и пытаются решить проблему их интеграции. Предприятия давно осознали необходимость интеграции данных этих систем и стараются сделать это масштабируемым и